Archivo para 2015

Feliz Navidad

Feliz Navidad y próspero Año 2016!!

El 2015 ya se escapa y desde Noega Systems queremos desearos unas felices fiestas al lado de sus seres queridos y un 2016 cargado de salud, éxitos, nuevas ilusiones y proyectos.

¡¡ Feliz Navidad y próspero Año Nuevo 2016 de parte de todo el equipo NOEGA Systems !!

Feliz Navidad

Principales zonas de un almacén

Principales zonas de un almacén, necesarias para el buen funcionamiento del mismo

En este artículo nos adentramos en las principales zonas de un almacén. Se trata de las siete siguientes:

1. Zonas de carga y descarga.
2. Zonas de recepción y control.
3. Zonas de almacenamiento (estanterías…).
4. Zonas de picking.
5. Zona de expediciones.
6. Oficinas y servicios.
7. Zonas especiales del almacén:

  • Devoluciones de clientes.
  • Palets y envases vacíos.
  • Mantenimiento de carretillas.
  • Cámaras frigoríficas.

zonificación almacén

Almacenes robotizados: Técnicas de manutención y almacenaje (III)

Los almacenes robotizados son instalaciones de alta compactación, cuyo objetivo es conseguir la máxima utilización del “cubicaje” disponible o autorizado según las ordenanzas vigentes de construcción.

La altura de este tipo de almacenes robotizados puede superar los 40 metros consiguiendo obtener una máxima utilización del volumen disponible gracias al diseño de pasillos estrechos, que cuentan con el ancho necesario para la circulación de las unidades de carga y loa transelevadores.

Estos almacenes robotizados no necesitan de la intervención humana directa, ya que todos los movimientos físicos que se llevan a cabo dentro del almacén se realizan a través de unos equipos llamados transelevadores. El número de transelevadores a emplear dependerá directamente de las características del almacén (cantidad y frecuencia de operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación (tiempo de ciclo requerido).

Los transelevadores son equipos de manutención que realizan simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tienen que efectuar la operación de apilado o recuperación del pallet almacenado.

Un procesador central especialmente programado se encarga de dar la órdenes a los transelevadores con la finalidad de optimizar todos los procesos de movimiento físico dentro del almacén, este, a su vez, está conectado con el “host” de la empresa desde donde se reciben las órdenes para procesar las diferentes transacciones del almacén.

Este sistema distribuye la carga dentro de las estanterías de acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que transmite las órdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posición en la cual se tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.

A la hora de diseñar almacenes robotizados cuando se requiera atender a más de un pasillo, los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades llamadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”, según el tipo de equipo empleado.

Sistemas convencionales: Técnicas de manutención y almacenaje (II)

En este artículo hablaremos de los sistemas convencionales de almacenaje entre los que se encuentran: almacenamiento en bloque, estanterías fijas, los sistemas drive-in y drive throught, estanterías dinámicas y estanterías compactas.

Sistemas convencionales de almacenaje

1) Almacenamiento en bloque

A este sistema lo conocemos también como almacén compacto y puede ser utilizado para productos paletizados y para productos no paletizados. Este sistema implica un apilamiento de los pallets, unos encima de otros, dando lugar a bloques compactos en el almacén. Esto representa que el nivel de costes sea mínimo ya que no demanda una infraestructura especial y se puede manipular de forma manual o mediante equipos sencillos como carretillas elevadoras convencionales, siempre y cuando los productos están paletizados.

El almacenamiento en bloque presenta las siguientes desventajas:

  • Dificultad de rotación natural del stock, ya que hay una tendencia a sacar los últimos productos apilados (LIFO).
  • Si el empaquetado no es consistente, existe la posibilidad de deterioro de productos.
  • Debido a la compactación, el recuento y control físico de los productos es problemático.
  • El empleo de volumen del almacenaje es poco eficiente si no se apila a una altura suficientemente grande.

Técnicas de manutención y almacenaje (I)

Cuando hablamos de logística de almacenes y nos referimos al proceso de manutención, estamos haciendo referencia a aquellos elementos tecnológicos utilizados tanto para la manipulación como para el transporte interno de la mercancía dentro de la nave.

La tecnología es, sin lugar a dudas, un aspecto verdaderamente importante para la evolución de los procesos. Por lo tanto, las técnicas que empleamos para el transporte interno y el almacenamiento de productos en el almacén no podía ser menos.

Esta evolución considera principalmente los siguientes aspectos:

  • La seguridad en el trabajo.
  • La ergonomía.
  • Automatismos.
  • Incorporación de elementos electrónicos a los diferentes equipos empleados.

En este artículo hablaremos de los sistemas de transporte internos, dejando para próximas entradas los sistemas de almacenaje convencionales y los almacenes robotizados.

Tecnicas de manutencion y almacenaje

NOEGASystems participa en el desayuno solidario celebrado en el Delta Business center de Barcelona

El pasado día 16 de Octubre se celebró en el Delta Business Center de Viladecans el Día Mundial de la Alimentación con un desayuno solidario en sus instalaciones en el que participó NOEGASystems.

Bajo el lema “Llena tu bolsa de Solidaridad”,  en esta primera edición, el centro de negocios Delta Business Center, donde están domiciliadas las oficinas de la delegación de NOEGA Systems Barcelona, ha llevado a cabo una donación de alimentos destinada a la Fundación “Banc dels Aliments”, quien otorgó como entidad receptora a Cáritas Viladecans.

Desayuno solidario Delta Business

Este acto, denominado Delta Business Day Solidario, tiene como objetivo promover acciones de solidaridad y valores y ayudar a aquellas personas que verdaderamente más lo necesitan. Ha permitido prestar ayuda a muchas familias de Viladencans que atraviesan serias dificultades.

Han sido muchas las empresas que se han implicado en esta jornada solidaria, respirándose una gran armonía entre participantes, que agradecieron este tipo de iniciativas. Manel Bustos y Albert Argente en representación de NOEGASystems en Cataluña, han querido colaborar en este acto solidario aportando alimentos que pasan a formar parte del banco de alimentos para ayudar a que muchas familias tengan un respiro en sus delicadas situaciones.

desayuno_solidario2

En el siguiente vídeo se muestra un resumen del desayuno solidario, en el que participaron nuestros compañeros Manel y Albert: https://vimeo.com/143728652

Con este acto, el Delta Business Center, sus empresas y trabajadores han demostrado su compromiso con las familias más necesitadas de Viladecans, aportando su granito de arena y demostrando su solidaridad y valores.

estanterías de carga manual para picking

Picking: Preparación de pedidos en el almacén

En este artículo abordaremos el concepto de picking y algunos conceptos básicos sobre este proceso. Antes de entrar en materia, resaltaremos lo que el diseño de un almacén trata de lograr y los principios de almacenaje para el diseño del lay-out.

La importancia del diseño de un almacén para la preparación de pedidos

A la hora de llevar a cabo el diseño de nuestro almacén debemos tratar de lograr:

– El máximo aprovechamiento del espacio con la finalidad de poder almacenar la máxima cantidad de mercancía.

– Reducir el volumen de inversiones en suelo, edificios, estanterías, carretillas, informática…

Igualmente debemos tener en cuenta los principios de almacenaje para el diseño del lay-out :

– Facilidad de acceso al stock.

– Máximo aprovechamiento del espacio disponible, tanto en superficie como en volumen.

– Flexibilidad en la colocación con una gestión de ubicaciones a hueco libre y dejando huecos libres disponibles para las campañas estacionales.-

– Cálculo de estanterías con el ABC de stock y ubicación de las referencias en función del ABC de ventas.

La preparación de pedidos o picking es la actividad que se desarrolla dentro de un almacén llevada a cabo por un equipo de personas que preparan los pedios para los clientes. Este proceso incluye aquellas operaciones cuyo objetivo es extraer y acondicionar los productos demandados por los clientes y que se manifiestan a través de los pedidos. El picking es la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente.

¿Qué se pretende lograr con la preparación de pedidos en un almacén?

Por un lado, la coordinación de las estanterías, carretillas, los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad.

Por otro lado, llevar a cabo todo el proceso sin errores, para aportar la calidad requerida para el cliente.

  Estanterías para picking

Coste del picking

El picking es una de las actividades más costosas dentro del almacén, ya que incluye actividades como: desplazamiento de los trabajadores para ir a buscar los productos y retornar a la zona de preparación de los pedidos, extracción de la mercancía demandada de los sistemas de almacenamiento, devolución sobrante de las mismas, preparación del pedido (embalado y etiquetado), control, etc. La preparación de pedidos o picking normalmente tiene un nivel bajo de automatización, salvo algunas excepciones, si bien este factor está cambiando progresivamente. El picking representa entre el 45 y el 75% del coste total de las operaciones de un almacén.

Fases del picking

Las fases del picking quedan englobadas en 4.

1.  Preparativos

  • Recogida de datos y lanzamiento de órdenes clasificadas (resumen de albaranes, segmentación por zonas de los albaranes…).
  • Preparación de los elementos de manutención (carretillas, carros, palets, rolls…).

2.  Recorridos

  • Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del producto.
  • Desde el punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente.
  • Vuelta a la base desde la última posición.

3.  Extracción

  • Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante.
  • Ubicación sobre el elemento de transporte interno (carro, roll, palet,…).

4.  Verificación del acondicionado

  • Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y etiquetado.
  • Traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas, destino…
  • Elaboración del packing list del transportista (relación de albaranes entregados, no debemos confundir con el picking list).

picking list

Las fases que requieren mayor dedicación de tiempos son la dos y las tres, en ellas es donde deben buscarse mejoras en la productividad sin dejar de prestar atención a las posibilidades existentes en las otras dos.

Sin lugar a dudas, las actividades de las zonas del almacén están cambiando vertiginosamente en los últimos tiempos. Antes, los pedidos eran de grandes cantidades, la unidad mínima del servicio era el palet completo en la mayoría de los casos y los períodos de reposición oscilaban 1 y 3 meses.

En la actualidad, los pedidos son de pequeñas cantidades (el stock se ha traspasado al fabricante), la unidad del servicio ahora puede ser el palet, la caja o las unidades sueltas en función de la rotación y el plazo del servicio puede oscilar entre las 24 y las 48 horas.  La conclusión es que estos cambios provocan que los almacenes deben ser muy operativos para dar la mejor calidad de servicio posible con la rapidez y las condiciones de un mercado cada vez más exigente, sin olvidarnos que los niveles de productividad deben ser altos para minimizar los costes por operación.

Principios del picking

Los principios del picking son dos.

Operatividad

Se trata de alcanzar la máxima productividad del personal y el adecuado aprovechamiento de las instalaciones. Estos principios se resumen en dos:

  • Minimización de recorridos con una adecuada zonificación ABC de líneas de pedido.
  • Mínimas manipulaciones conciliando las unidades de compra y de distribución.

Calidad de servicio al cliente

Podemos concretar la calidad de servicio al cliente en los siguientes puntos:

  • Rotación del stock controlando el FIFO y la caducidad.
  • Posibilidades de recuento e inventario permanente.
  • Información en tiempo real.
  • Cero errores.

Variables del picking

En la preparación de los pedidos en un almacén se consideran las ventas y se mide el volumen de operaciones con los pedidos de los clientes. Las variables que influyen en el volumen y complejidad del picking son:

  • Las dimensiones del producto: unidades, cajas, bases, palets, atados, bobinas, etc.
  • Número de referencias en stock y en ventas.
  • Número de pedidos al día.
  • Número de líneas de pedido al día y por cada pedido.

Tipos de almacén y picking adecuado para cada caso

Picking

En el siguiente artículo entraremos a analizar más a fondo el picking, así como las estanterías y equipos especiales desde la visión del mismo.

NOEGA Systems patrocina la VI Carrera Popular Milla del Conocimiento de Gijón

Noega Systems será patrocinador en la VI Carrera popular Milla del Conocimiento, que se celebrará el próximo 15 de Noviembre y que organiza el Parque Científico Tecnológico de Gijón y  el Patronato Deportivo Municipal de Gijón.

Sin lugar a dudas, esta carrera ha ido adquiriendo popularidad desde su comienzo en el año 2010, ya que el número de participantes ha ido en aumento, sin en la pasada edición hubo una participación de más de 1.200 corredores, este año son 1.300 las plazas (800 para adultos y 500 para niños) disponibles. Las inscripciones están abiertas desde el pasado 19 de octubre.

milla_conocimiento_2015

Las inscripciones serán vía web a través de la página championchipnorte.com hasta agotarse los dorsales o bien de forma presencial los días 9 y 10 de noviembre en la Pista de Atletismo de las Mestas entre las 18 y 21 horas. El precio es de 6 euros para los adultos y gratis para los niños previa autorización paterna.

La retirada de los dorsales y chips tendrá lugar el sábado 14 de noviembre entre las 17 y las 21 horas en el Complejo Deportivo las Mestas o el mismo día de la prueba en el Parque Científico Tecnológico desde las 9 hasta 30 min antes del comienzo de la prueba.

La carrera comenzará a las 10:30 en el caso de los niños, dando comienzo para los adultos a las 11:30 en la propio Parque Tecnológico, donde tendrá también lugar la llegada a meta. Puedes consultar aquí el Reglamento de la prueba. Se hará entrega de trofeos a las 3 primeras empresas (exclusivamente a las del Parque Científico Tecnológico)  cuya suma de los 3 mejores tiempos sea menor.

Es un orgullo para NOEGA Systemas colaborar como patrocinador en un evento deportivo que cuenta cada año con más participantes e impulsa la vida saludable. Mucha suerte a todos los corredores!! En el enlace siguiente podréis ver la noticia  de la presentación de la VI Carrera Popular Milla del Conocimiento.

NOEGA Systems estará en Logistics 2015 en Madrid

Los próximos días 18 y 19 de noviembre tendrá lugar la feria Feria Logistics 2015 en Madrid. La Plataforma Comercial de Almacenaje, Manutención y Logística puede presumir de haber crecido en su última edición un 40%, con más de 135 empresas presentes y más de 7.800 profesionales del sector.

Un año más, NOEGA Systems será expositor en la feria y estaremos a disposición de nuestros clientes en el stand B-36, donde recibiremos a todos aquellos interesados en los servicios de inspección técnica de estanterías ITE y nuestras soluciones de sistemas de almacenaje industrial. 

Los horarios para esta feria profesional del almacenaje y la logística para los días 18 y 19 son de 09:00 a 18:30 en el pabellón 4, Feria Madrid. Recordamos a los visitantes que podrán realizar el registro online para acceder gratis al registro ferial, en caso contrario, el acceso sin registro online tendrá un coste de 30€.

logistics_2015

Estaremos encantados de intercambiar impresiones con las empresas expositoras y/o patrocinadoras así como con todos los visitantes a la feria

planificación de los sistmas de almacenaje industrial

Consideraciones para la planificación de los sistemas de almacenaje industrial (II)

Los andenes para el embarque y la recepción, constituyen un factor muy importante en la planificación de los sistemas de almacenaje industrial. Distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios.

En aquellos almacenes donde se produzca un gran movimiento de embarque y recepción, se aplican los principios de la teoría de colas, con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes.

Podemos simular esta actividad con ordenador al usar un número alternativo de andenes con la finalidad de determinar la mejor combinación de andenes.

Por su parte, los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación.

andenes de embarque. Planificación de los sistemas de almacenaje

El tipo de andenes y el equipo dependen de los siguientes factores:

  • De la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie,
  • De la necesidad de equipo especializado para carga y descarga
  • Del tipo de materiales que se maneje.

Equipo de andenes

El equipo de los andenes debe ser un equipo para los materiales que se manejarán, para el equipo de carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección para la intemperie, para los vehículos que se atenderá.

Entre los equipos, algunos de los más utilizados son:

Puertas

Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio, deben abrirse hacia arriba con contrapesos para moverlas con más facilidad. Además, deben estar dimensionadas de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación, aislamiento, ventanas, y mecanismos para abrir o cerrar puertas.

Niveladoras y plataforma

Las niveladoras sirven de puente entre el vehículo de embarque y el andén, además de compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. Existen dos tipos de niveladores: hidráulicos o de resorte y se instalan de tal modo que cuando están retraídos, quedan al mismo nivel del piso del andén.

Por su parte, las plataformas o puentes son unas planchas de acero reforzado que se colocan de forma manual para que pase el personal o el equipo de manejo de materiales.

A la hora de seleccionar niveladoras y plataformas, existen factores como el peso del vehículo para el manejo de materiales más pesados más el peso de la carga, el ancho del vehículo de manejo de mercancías con su cara o la distancia que debe abarcar la plataforma.

Equipos de protección contra la intemperie

Esto consiste en unos dispositivos que sellan el área del andén.

Entre los más populares se encuentran los sellos para camiones de andenes, que se emplean junto con andenes sin estructura debido a que su construcción es más flexible. Para que el sello funcione correctamente, el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta.

Así mismo, en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica.

alumbrados

Alumbrado

Es común utilizar reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. El alumbrado es necesario para la realización de maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vías y áreas de trabajo.

Distribución del almacén

El último paso y, seguramente el más importante en el proceso de planificación, es la distribución del almacén.

Antes de realizar los planos de distribución el proyectista establece las actividades que se van a llevar a cabo, el tipo y las cantidades de almacenamiento que se almacenarán y se manejarán, así como el equipo y los andenes para este fin.

La distribución del almacén deberá planearse de tal modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: los cubos de almacenamiento, la eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra y la comunicación eficaz entre las diversas actividades.

En el próximo post hablaremos de la distribución de los almacenes: la ubicación de los elementos en el mismo, los pasillos, la ubicación y acomodo del equipo para almacenaje, andenes y características del edificio.


¿Desea recibir una visita gratuita de asesoramiento?
Nos desplazamos a su empresa, sin ningún compromiso, para asesorarle sobre sus sistemas de almacenaje. Tenemos delegaciones en toda España.

SOLICITAR VISITA