Continuando con el anterior artículo de soluciones de almacenaje, queremos seguir profundizando en la temática hablando esta vez de las partes que intervienen en las tareas de almacenaje.
Es muy importante tener localizadas todas las partes que conforma el equipo de almacenaje y conocer cuál es su papel:
PRSES (Person Responsible for the Storage Equipment Safety):
Es la persona responsable de la seguridad del equipo de almacenaje. La designa la dirección encomendándole varias tareas de alta responsabilidad. Quizá, la más importante de todas ellas sea el velar por una correcta seguridad en el funcionamiento de los sistemas de almacenaje del propio almacén. Además, tendrá otras tareas como conocer a todos los proveedores y estar al tanto de todas las operaciones que se llevan a cabo en el almacén, especialmente la naturaleza de dichas operaciones.
Las estanterías dinámicas para palets, parten de la misma estructura que una estantería compacta tradicional, con la diferencia de que los niveles tienen una ligera inclinación con respecto al suelo, además de que llevan incorporados unos rodillos a través de los cuales se traslada la mercancía.
Básicamente, el funcionamiento de las estanterías dinámicas consiste en que los palets entren por la parte más alta de la estantería y se desplazan por la inercia con una velocidad controlada hasta el extremo inferior, acumulándose un palet detrás de otro hasta ser retirados por el operario.
Por lo tanto, las estanterías dinámicas para palets son el único sistema de almacenamiento por compactación que siguen las exigencias de un FIFO estricto, asegurando que el primer palet en entrar es el primero en salir.
En el presente artículo, nos centramos en explicar en qué consiste el almacenaje industrial a través de estanterías cantilever. Existen estanterías cantilever para cargas ligeras, medianas y pesadas.
¿Qué son las estanterías cantilever?
Las estanterías cantilever son un sistema de almacenaje diseñado para almacenar cargas largas y que ofrecen a nuestros almacenes un montaje sencillo, fácil y que posee una gran resistencia.
Este sistema de almacenaje está constituido por una estructura central resistente en que se apoyan unos brazos de forma horizontal, que se ajustan a diferentes alturas, formando así las estanterías.
Con este sistema se consigue una gran versatilidad ante los cambios en el volumen de las cargas debido al acceso directo a la unidad de carga y la regulación de altura de los diferentes niveles.
En cuanto a los almacenes robotizados, estos se caracterizan por ser instalaciones de alta compactación, su objetivo es conseguir la máxima utilización de “cubicaje” disponible o autorizado previamente según las ordenanzas vigentes de construcción.
Gracias a los almacenes robotizados, conseguimos alcanzar alturas incluso superiores a los 40 metros, consiguiendo de esta forma obtener una máxima utilización del espacio disponible gracias al diseño previo de pasillos estrechos.
Estos pasillos tienen el ancho necesario para que las unidades de carga y los transelevadores pueda circular con normalidad.
El sistema de almacenaje Drive In supone una instalación perfecta para almacenar en profundidad cargas con la misma referencia. En el siguiente artículo veremos en que consiste esta solución de almacenaje, así como sus beneficios y ventajas.
El sistema de almacenaje compacto Drive In es un sistema de estanterías industriales que está diseñado para aprovechar hasta el 85% de la superficie de almacenaje disponible.
Este sistema de almacenamiento industrial, supone una de las mejores soluciones para el almacenaje de un gran número de cargas con la misma referencia, motivo por el cual podemos afirmar que se trata de una estantería de alta densidad.
La estantería push-back, es un sistema de almacenaje compacto por acumulación, que nos da la posibilidad de almacenar varios palets en fondo por nivel. La carretilla empuja la paleta hacia el fondo del canal para la carga.
A excepción del último palet en entrar, todos los palets de cada nivel se depositan sobre un conjunto de carros que, por empuje, se van desplazando sobre unos carriles de rodillos.
Estos carriles, están montados sobre unos largueros que se escuentran inclinados ligeramente con respecto a la estructura. La parte delante de esta, es la de menor altura para posibilitar que los palets posteriores vayan avanzando por gravedad hasta ocupar la primera posición de salida a medida que se van retirando los palets.
Mediante el sistema convencional de almacenaje orack selectivo, podemos tener acceso a todas y cada una de las unidades de carga. Este procedimiento es también conocido como procedimiento de almacenaje caótico.
El sistema convencional de almacenaje está formado por un conjunto de estanterías y pasillos, cuyo objetivo es almacenar las unidades de carga optimizando al máximo el espacio disponible de un almacén o nave industrial.
Una de las principales características de estos sistemas de almacenamiento industrial es que nos permite acceder directamente a cada palet, simplemente con la ayuda de una carretilla.
El sistema convencional, también conocido como rack selectivo, nos proporciona una solución idónea y optimizada para todos los almacenes que demandan almacenar un número elevado de referencias de mercancías paletizadas.
El carro satélite es unasolución de almacenaje que puede ser semiautomático o automático, que consiste en la combinación de componentes de los sistemas de almacenamiento de estanterías convencionales y compactas.
Este sistema es operado por un carro satélite, que se encarga de trasladar las unidades de carga dentro de los canales.
Mediante estos sistemas y a través de los carros monitorizados se realizan los movimientos dentro de los niveles de las estanterías sin requerir que las carretillas elevadoras entren en las calles de almacenaje, es decir, funcionan de forma totalmente autónoma.
Gracias a este sistema de almacenaje, conseguimos que nuestros almacenes reduzcan los tiempos de maniobra. Además, disminuyen los costes operativos e incrementan las prestaciones del proceso logístico.
En el artículo anterior, hablamos del almacenaje de piezas pequeñas bajo el principio de “operario al producto”, que consiste en que el operario se desplaza hasta el lugar donde está almacenada la mercancía que necesita, que se almacena en estanterías y la colocación puede ser manual o mecanizada.
En el siguiente post, hablaremos del segundo principio de almacenaje de piezas pequeñas: “producto al operario”.
Almacenaje de piezas pequeñas: producto al operario
Los sistemas de almacenaje“producto hacia el operario” parten de la idea de eliminar los tiempos muertos.
El producto llega hasta donde está el operario, eliminando así el tiempo que tarda en trasladarse este para la recogida o colocación de la mercancía.
En este tipo de almacenaje de piezas, el grado de automatización es casi total, pero debemos tener en cuenta que tanto la extracción como la colocación de la mercancía es prácticamente manual.
El almacenaje bajo el principio “producto hacia el operario” tiene lugar en: almacenes automáticos para cajas, carruseles y paternóster.
Cada sector de actividad utiliza para el almacenaje de mercancías diferentes equipos de manipulación y soluciones específicas de almacenamiento con el fin de reducir costes y conseguir una mayor eficacia en el proceso de almacenaje; desde que se reciben los productos por parte de los proveedores hasta que los pedidos son servidos para enviárselos a los clientes.
El objetivo principal de la logística de almacenamiento consiste en ubicar las mercancías de la forma más adecuada reduciendo costes. Para ello, es necesario programar un flujo de mercancías y en la organización del almacén se establecen varios objetivos, entre los que destacan:
– Accesibilidad a todos los artículos haciendo el menor número de traslados.
– Rotación controlada del stock.
– Facilidad a la hora de llevar a cabo los recuentos, el inventario y conocer el estado en el que se encuentran los productos.
– Máximo aprovechamiento de la capacidad de almacenaje tanto en superficie como en altura.
La actividad específica del almacenaje de mercancías consiste en ubicar las mercancías en las zonas destinadas a depósito y conservación. La distribución de las mercancías depende básicamente de dos factores:
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