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Platzoptimierung in der industriellen Lagerung | Industrielle Lagerung
In der industriellen Lagerung bedeutet „wir brauchen mehr Platz“ fast nie nur „wir brauchen mehr Quadratmeter“. Meistens bedeutet es, dass das Lager mit einem Layout arbeitet, das nicht mehr zur aktuellen operativen Tätigkeit passt: Die Anzahl der SKUs ist gewachsen, die Rotationen haben sich geändert, die Kommissionierung ist anspruchsvoller geworden oder die Spitzenzeiten bei Warenein- und -ausgang haben zugenommen.
Die gute Nachricht ist: Bevor man über eine Hallenerweiterung oder einen Standortwechsel nachdenkt, gibt es meist Spielraum, um durch technische Entscheidungen Kapazität und Fluss zu gewinnen: Reorganisation, Systemwahl, Ganganpassungen, Staging-Bereiche und vor allem integrierte Sicherheit, damit die Veränderung nicht zu mehr Kollisionen und Defekten führt.
Der häufigste Fehler: Nur nach „Lagerplätzen“ optimieren
Platzoptimierung bedeutet nicht, um jeden Preis mehr Paletten unterzubringen. Wenn Sie die Gänge zu stark verengen, gefährliche Kreuzungspunkte schaffen oder Manövrierflächen reduzieren, um Kapazität zu gewinnen, verlieren Sie das Gewonnene durch:
- Anprallschäden an Stützen und Rahmenköpfen.
- Stillstände durch Vorfälle und komplizierte Nachschubprozesse.
- Zeitverlust durch schlecht geplante Wege und Blockaden.
- Risiken durch Überlastung oder unsachgemäße Systemnutzung.
Schnelldiagnose: Wo geht Ihr Platz verloren?
Dies sind die typischen Kapazitätsfresser in der industriellen Lagerung:
- Unkontrolliertes Staging (Wareneingang/-ausgang belegt Gänge und Lagerplätze).
- Falsch platzierte Reserve (Palettierung und Picking ohne klares Kriterium gemischt).
- Falsch zugewiesene Rotation: Schnelldreher in langsamen Zonen (oder umgekehrt).
- Überdimensionierte Gänge für das tatsächliche Equipment (oder schlecht geplant für die eingesetzten Geräte).
- Ungenutzte Höhe durch konservatives Initialdesign oder mangelnde Anpassung.
Maßnahmen mit dem höchsten Return on Investment
Neuordnung nach Rotation (ABC) und Nähe
Die Platzierung der gängigsten Artikel in Schnellzugriffszonen verkürzt die Wege und macht „toten“ Raum frei, der durch unnötiges Suchen und Bewegen entsteht.
Klare Trennung der Zonen: Wareneingang, Staging, Picking, Reserve und Versand
Wenn alles vermischt wird, wirkt das Lager „voll“, auch wenn es das nicht ist: Was tatsächlich voll ist, ist der Gang. Die Abgrenzung und Protokollierung jeder Zone gehört zu den schnellsten Verbesserungen.
Kombination aus Picking + Reserve in der Höhe
Sehr bewährt: Picking unten für die Zugänglichkeit und Reserve oben für die Kapazität. Dies ordnet den Nachschub und verhindert das Zustellen der Gänge.
Gänge und Geräte: Anpassung an die Realität
Manchmal ist das Layout nicht für die Geräte ausgelegt, die heute tatsächlich im Einsatz sind. Die Anpassung der Gänge an Wenderadien, Kreuzungsbereiche und Sichtpunkte reduziert Schäden und optimiert die Fläche ohne Risikoerhöhung.
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Optimierungsstrategien (Wann sie sinnvoll sind und worauf zu achten ist)
| Strategie | Wann sinnvoll | Vorteil | Beachtung |
|---|---|---|---|
| ABC-Neuordnung | Viele SKUs & ungleiche Rotation | Weniger Wege, mehr Speed | Saisonale ABC-Anpassung |
| Picking + Reserve | Karton-/Einzelstück-Kommissionierung | Ordnung & effizienter Nachschub | Klare Nachschubregeln |
| Mehr Ebenen in der Höhe | Verfügbare Höhe & tragfähige Struktur | Mehr Kapazität ohne Anbau | Tragkraft, Verankerung & Sicherheit |
| Kanalverdichtung | Wenige Artikel mit hohem Volumen | Hohe Dichte | Manövrierfähigkeit & Rammschutz |
| Staging-Redesign | Spitzen bei Ein-/Ausgang | Vermeidet Blockaden & Chaos | Abgrenzung & Disziplin |
| Schutz an kritischen Punkten | Wiederholte Anfahrschäden | Weniger Schäden & Stillstände | Wahl des richtigen Schutzes |
Optimierung ohne Sicherheit ist eine Schein-Ersparnis
Mit zunehmender Dichte steigen die Anforderungen an die Manövrierfähigkeit. Daher sollte jede Optimierung der industriellen Lagerung Folgendes umfassen:
- Rammschutz an Stützen und Rahmenköpfen bei intensivem Verkehr.
- Kennzeichnung von Flüssen, Prioritäten und Sicherheitszonen.
- Belastungsschilder, die sichtbar und kohärent mit der tatsächlichen Nutzung sind.
- Schulung zur Standardisierung von Manövern, Nachschub und Reaktion auf Vorfälle.
Woran Sie erkennen, ob die Optimierung funktioniert
Messen Sie den Erfolg nicht nur an „freien Plätzen“. Messen Sie ihn an:
- Durchlaufzeit (Zeilen/Stunde oder Aufträge/Stunde).
- Vorfällen (Anfahrschäden, Blockaden, Umlagerungen).
- Gangbelegung (Paletten außerhalb der Stellplätze).
- Stillstandzeiten durch Wartung oder Komponentenaustausch.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Wie kann ich Platz gewinnen, ohne das ganze System zu ändern?
Meist durch Neuordnung nach Rotation, Abgrenzung von Staging-Bereichen, Trennung von Picking und Reserve sowie Korrektur der Laufwege. Diese Änderungen setzen oft Fläche frei und verbessern Zeiten ohne große Investitionen.
Wann ist ein kompakteres Lagersystem sinnvoll?
Wenn Sie Artikel mit hohem Volumen haben und Dichte benötigen. Bei vielen SKUs, die Direktzugriff erfordern, kann ein sehr kompaktes System die operative Effizienz beeinträchtigen.
Ist eine Erhöhung der Lagerebenen immer machbar?
Nicht immer. Es hängt von der Nutzhöhe, Sprinklersystemen, internen Vorschriften und der Tragfähigkeit des Systems und der Geräte ab. Vor einer Änderung ist eine technische Prüfung zur Sicherheit und Stabilität zwingend.
Was reduziert Anfahrschäden im Lager am schnellsten?
Rammschutz an kritischen Punkten sowie klare Kennzeichnung und Verkehrsregeln. Wenn zusätzlich die Sicht an Kreuzungen und die Ordnung im Staging verbessert werden, ist der Rückgang meist deutlich.
Wenn Sie eine Neugestaltung Ihres Lagers planen oder ein neues Lager aufbauen möchten und wissen wollen, wie viel Kapazität Sie wirklich benötigen: Wir von Noega Systems, Lagersysteme, unterstützen Sie mit klaren Zahlen und Plänen, bevor Ihnen in zwei Jahren der Platz ausgeht. Kontaktieren Sie uns.
