solución de almacenaje

¿Cuál es la mejor solución de almacenaje?

En cuanto a las soluciones de almacenaje, ésta es, sin duda, una de las preguntas más difíciles de responder. En un mercado experto en cuanto a sistemas de almacenamiento industrial se refiere, no existen unas normas fijas que determine cuál es la solución de almacenaje más adecuada, ya que depende directamente de diferentes factores. 

solución de almacenaje

Como normal general, la solución de almacenaje idónea es aquella que responde a todos los condicionantes y requisitos de caso en particular. En la práctica, la aplicación de este principio elemental puede resultar verdaderamente compleja. 

estanterías para palets

Estanterías para palets, un sistema de almacenaje sencillo y versátil

En el presente artículo, trataremos de explicar uno de los sistemas de almacenaje más extendidos en la actualidad, el sistema convencional o rack selectivo, estanterías para palets que nos permiten almacenar una gran cantidad de referencias.

estanterías para palets

Las estanterías para palets se adaptan fácilmente a diferentes formatos, peso y volumetría de las unidades de carga, dándonos la posibilidad de combinar en una misma instalación la carga paletizada con carga manual para picking en los niveles inferiores, lo que implica que podamos tener un excelente control del stock.

Las estanterías para palets suponen un sistema de almacenaje verdaderamente sencill. Son un conjunto de estanterías metálicas y pasillo de almacenaje instalados de forma estratégica en un almacén o nave industrial, de manera que podamos almacenar con total seguridad y organización el máximo número de unidades de carga maximizando el espacio disponible.

estantería push-back

Estantería push-back, sistema de almacenaje por acumulación

La estantería push-back, es un sistema de almacenaje compacto por acumulación, que nos da la posibilidad de almacenar varios palets en fondo por nivel. La carretilla empuja la paleta hacia el fondo del canal para la carga.

estantería push-back

A excepción del último palet en entrar, todos los palets de cada nivel se depositan sobre un conjunto de carros que, por empuje, se van desplazando sobre unos carriles de rodillos.

Estos carriles, están montados sobre unos largueros que se escuentran inclinados ligeramente con respecto a la estructura. La parte delante de esta, es la de menor altura para posibilitar que los palets posteriores vayan avanzando por gravedad hasta ocupar la primera posición de salida a medida que se van retirando los palets.

funciones de la cadena logística

Funciones de la cadena logística

Las funciones de la cadena logística dentro del proceso logístico están compuestas por una serie de etapas o fases que van sucediendo en cadena, dependiendo, fundamentalmente por la naturaleza del propio producto y de la actividad principal de las empresas que intervienen: empresas industriales, comerciales o de servicios.

El objetivo final de la logística es que el producto llegue al consumidor final, generalmente, a través de dos vías.

  • Canal de aprovisionamiento: cuando el producto es trasladado desde el centro de extracción hasta la fábrica o el almacén.
  • Canal de distribución: cuando el producto se traslada desde la fábrica o el almacén a los puntos de venta.

funciones de la cadena logística

Funciones de la cadena logística

Si tuvieramos que destacar una función principal dentro de las funciones de la cadena logística, sería la planificación y gestión de todas las operaciones relacionadas con el flujo óptimo de mercancías o materias primas y productos elaborados, desde las fuentes de aprovisionamiento hasta el consumidor final.

sistema de almacenamiento compacto drive in

Sistema de almacenamiento compacto: económico y versátil

El sistema de almacenamiento compacto tiene como objetivo principal maximizar la capacidad de almacenaje, tanto a nivel de altura como en superficie.

Estos sistemas, también conocidos como sistemas de almacenaje por acumulación, están totalmente preparados para almacenar productos homogéneos.

sistema de almacenamiento compacto drive in

Si tuviéramos que destacar una característica a grandes rasgos del sistema de almacenamiento compacto, es que es una solución óptima para los almacenes destinados a una gran cantidad de palets por referencia y con productos homogéneos.

sistema convencional de almacenaje

Sistema convencional de almacenaje

Mediante el sistema convencional de almacenaje o rack selectivo, podemos tener acceso a todas y cada una de las unidades de carga. Este procedimiento es también conocido como procedimiento de almacenaje caótico.

sistema convencional de almacenaje

 

El sistema convencional de almacenaje está formado por un conjunto de estanterías y pasillos, cuyo objetivo es almacenar las unidades de carga optimizando al máximo el espacio disponible de un almacén o nave industrial.

Una de las principales características de estos sistemas de almacenamiento industrial es que nos permite acceder directamente a cada palet, simplemente con la ayuda de una carretilla.

El sistema convencional, también conocido como rack selectivo, nos proporciona una solución idónea y optimizada para todos los almacenes que demandan almacenar un número elevado de referencias de mercancías paletizadas.

almacenaje de piezas pequeñas

Almacenaje de piezas pequeñas (I)

El almacenaje de piezas pequeñas se lleva a cabo por piezas sueltas y tienen como destino formar parte de la cadena de producción y montaje o pasar directamente a la sección de empaquetado. A modo de ejemplo, en la industria de la automoción, las diferentes piezas se almacenan por separado: tubos de escape, baterías, etc.

almacenaje de piezas pequeñas

Existen una serie de problemas en el almacenaje de piezas pequeñas, que son:

  • La necesidad de obtener un índice de rotación muy elevado.
  • Tenemos una gran cantidad de artículos y una gran variedad de referencias.
almacenaje de mercancías

Almacenaje de mercancías

Cada sector de actividad utiliza para el almacenaje de mercancías diferentes equipos de manipulación y soluciones específicas de almacenamiento con el fin de reducir costes y conseguir una mayor eficacia en el proceso de almacenaje; desde que se reciben los productos por parte de los proveedores hasta que los pedidos son servidos para enviárselos a los clientes.

rack-selectivo-047

El objetivo principal de la logística de almacenamiento consiste en ubicar las mercancías de la forma más adecuada reduciendo costes. Para ello, es necesario programar un flujo de mercancías y en la organización del almacén se establecen varios objetivos, entre los que destacan:

  • Accesibilidad a todos los artículos haciendo el menor número de traslados.
  • Rotación controlada del stock.
  • Facilidad a la hora de llevar a cabo los recuentos, el inventario y conocer el estado en el que se encuentran los productos.
  • Máximo aprovechamiento de la capacidad de almacenaje tanto en superficie como en altura.

La actividad específica del almacenaje de mercancías consiste en ubicar las mercancías en las zonas destinadas a depósito y conservación. La distribución de las mercancías depende básicamente de dos factores:

1. La forma en la que se colocan los productos.

2. La utilización del espacio disponible.

estanteria carro satelite

Almacenes automáticos: tipos, características y ventajas

Gracias a los almacenes automáticos podemos gestionar un almacén de forma automatizada y conseguir una optimización en los procesos derivados del almacenaje, preparación y expedición de mercancías.

Estos sistemas de almacenaje están diseñados para ser operados automáticamente por medio de transelevadores para el almacenaje de cajas (tipo Miniload), paletas e incluso prendas textiles colgadas en perchas. Este sistema de almacenaje es conocido como sistema de prenda colgada.

estanteria carro satelite

¿Cómo funcionan los almacenes automáticos?

En un almacén automático se utilizan equipos robotizados para la manipulación de la carga, lo que nos permite ganar altura y rapidez debido a que los tiempos de respuesta y seguridad se reducen.

Los operarios no trabajan dentro de los pasillos, por lo que trabajar con almacenes automáticos supone un aumento en la seguridad y una minimización en la posibilidad de que se produzcan accidentes.

Estos sistemas de almacenamiento industrial son totalmente fiables por la reducción de errores a la hora de manipular las cargas.

Sistemas de picking y almacenaje - clasificación

Sistemas de almacenaje y picking (II)

Si en el artículo anterior de sistemas de almacenaje y picking hablamos de las operaciones más comunes de la preparación de pedidos, de sus subtareas y de sus objetivos, en el presente artículo trataremos los sistemas de picking existentes.

sistemas de picking

Sistemas de picking

Clasificamos los muchos sistemas de picking que existen para llevar a cabo la actividad de picking en dos grandes grupos.

1) Sistemas producto a operario

En este caso el operario no se desplaza físicamente a lo largo de la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, son los propios productos los que se desplazan de forma automática o mecánica hacia el operario y la zona de preparación de pedidos.

Su objetivo primordial es eliminar los desplazamientos del personal operario del almacén a la hora de seleccionar y extraer los productos de sus lugares de almacenaje.

Dentro de este grupo de sistemas de piking distinguimos diferentes modalidades aplicables a la gestión de un almacén:

a) Carrusel horizontal

Estos carruseles consisten en una serie de estanterías, diseñadas para pequeñas piezas, que giran automáticamente y horizontalmente mediante la acción de motores eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan hacia los puestos de preparación.


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