Almacenes robotizados: Técnicas de manutención y almacenaje (III)

Los almacenes robotizados son instalaciones de alta compactación, cuyo objetivo es conseguir la máxima utilización del “cubicaje” disponible o autorizado según las ordenanzas vigentes de construcción.

La altura de este tipo de almacenes robotizados puede superar los 40 metros consiguiendo obtener una máxima utilización del volumen disponible gracias al diseño de pasillos estrechos, que cuentan con el ancho necesario para la circulación de las unidades de carga y loa transelevadores.

Estos almacenes robotizados no necesitan de la intervención humana directa, ya que todos los movimientos físicos que se llevan a cabo dentro del almacén se realizan a través de unos equipos llamados transelevadores. El número de transelevadores a emplear dependerá directamente de las características del almacén (cantidad y frecuencia de operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación (tiempo de ciclo requerido).

Los transelevadores son equipos de manutención que realizan simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tienen que efectuar la operación de apilado o recuperación del pallet almacenado.

Un procesador central especialmente programado se encarga de dar la órdenes a los transelevadores con la finalidad de optimizar todos los procesos de movimiento físico dentro del almacén, este, a su vez, está conectado con el “host” de la empresa desde donde se reciben las órdenes para procesar las diferentes transacciones del almacén.

Este sistema distribuye la carga dentro de las estanterías de acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que transmite las órdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posición en la cual se tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.

A la hora de diseñar almacenes robotizados cuando se requiera atender a más de un pasillo, los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades llamadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”, según el tipo de equipo empleado.

Técnicas de manutención y almacenaje: Almacenes robotizados

El nivel de inversión requerido para este tipo de instalaciones robotizadas es más elevado que para instalaciones convencionales y menos automatizadas, estando el retorno de la inversión justificado con la mayor productividad alcanzada así como por la mejor utilización del espacio disponible.

VENTAJAS OPERATIVAS DE LA INSTALACIÓN DE ALMACENES ROBOTIZADOS

1. Ahorro de espacio:

El ahorro de espacio viene derivado de la escasa anchura de los pasillos y supone más de la mitad del espacio requerido en comparación con otras instalaciones convencionales.

2.Ahorro de tiempo:

Gracias a los almacenes robotizados es posible obtener ciclos de alimentación y extracción muy pequeños, permitiendo una gran cantidad de movimientos diarios simultáneos en diferentes turnos de trabajo. Esto es posible debido a la alta velocidad de los transelevadores de hasta 150m/minuto en desplazamiento horizontal y 40m/minuto en desplazamiento vertical.

3. Gestión automática de almacenes:

El almacén es movido directamente desde la consola de una computadora, el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo, situación de existencias, costes operativos, etc.

4. Fiabilidad y versatilidad:

Dentro de un almacén robotizado podemos almacenar cualquier tipo de mercancías, siempre que se ajuste a unas características estándar muy rigurosas de paletización.

Técnicas de manutención y almacenaje

PRINCIPALES REQUERIMIENTOS DE LOS ALMACENES ROBOTIZADOS

1. Las unidades de carga han de cumplir con un elevado estándar de calidad en cuanto a dimensiones y pesos, por lo que se han de someter a un control a la entrada que comprueba las características físicas.

2. Es necesario definir los sistemas de organización e identificación de productos y pallets, técnicas de picking, etc., por lo que se requiere de un estudio técnico previo.

3. Un nivel de inversión más elevado que sistemas convencionales.

4. Necesidad de implementación de planes de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.

Con este artículo cerramos la serie del tema técnicas de manutención y almacenaje.


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