Archivo para junio, 2015

figuras con responsabilidad en un almacén

Quién hace qué y responsabilidades dentro del almacén

En el siguiente post, enumeraremos cuáles son las tareas y las responsabilidades de aquellas figuras que interactúan con los sistemas de  almacenaje.

A continuación, mostramos las figuras que tienen responsabilidades dentro del almacén y que vamos a ver en detalle.

  • Usuario y especificador
  • Proveedor
  • PRSES
  • Inspector visual
  • Mantenimiento básico
  • Usuario directo

Responsabilidades del usuario y especificador (UNE EN 15629:2009)

Las tareas y responsabilidades del usuario y especificador, según la UNE EN 15629:2009, serían las siguientes:

  1. Definir la unidad de carga (peso, dimensiones, elementos auxiliares de almacenaje,…).
  2. Especificar propiedades de la solera y cimentación que   garanticen suficiente resistencia y rigidez para soportar las cargas provenientes de la estantería.
  3. Especificar la planitud y nivelación de la solera.
  4. Definir equipos de manutención (carretillas, etc.) y sus  características, y los esfuerzos que producen sobre la estantería.
  5. Especificar ubicación geográfica (sismo, cargas de viento, cargas de nieve,…).
  6. Especificar el entorno de trabajo: interior/exterior, temperaturas, ambientes agresivos,…).
  7. Respetar holguras mínimas.
  8. Utilizar el sistema de almacenaje según la especificación.
  9. Si se hace cargo del montaje asegurarse que se realiza de acuerdo con las instrucciones del proveedor.
  10. Especificar o proporcionar protecciones de puntal donde sean necesarias.
  11. Se realicen inspecciones regulares del sistema de almacenaje.
  12. Formar al personal en el uso del sistema de almacenaje.
  13. Proveer de condiciones adecuadas de trabajo: iluminación, calefacción,…
  14. Mantener validado para su uso el equipo de almacenaje.
  15. Tener actualizados los certificados y las validaciones parciales.

Responsabilidades del proveedor (UNE EN 15629:2009)

Por su parte, el proveedor, según la UNE EN 15629:2009, tendría las siguientes tareas y responsabilidades:

  1. Especificar limitaciones técnicas y condiciones de funcionamiento seguro según las normas técnicas vigentes (UNE  EN 15620, 15629, 15635).
  2. Identificar tipo de protección adicional disponible.
  3. Identificar tipo de equipamiento de manutención (carretilla).
  4. Realizar el diseño estructural según UNE EN 15512.
  5. Prestar un servicio de montaje si así se requiere, incluyendo validación de montaje.
  6. Disponer a la venta de recambios para reparaciones y  mantenimiento.
  7. Proporcionar asesoramiento técnico continuo.
  8. Facilitar consejo sobre inspecciones periódicas.
  9. Suministrar placas de características.

ITE inspección técnica de estanterías industriales

Responsabilidades del PRSES (UNE EN 15635:2009 y NTP-852)

El PRSES o Person Responsible for Storage Equipment Safety es la persona responsable de la seguridad de los equipos de almacenaje. Se trata de la persona asignada por la dirección del almacén. Tiene la responsabilidad de mantener el funcionamiento seguro del sistema de almacenaje dentro de los almacenes.

Esta figura se crea con la norma UNE EN 15635 “Almacenes en estanterías metálicas. Aplicación y uso del equipo de almacenamiento. La PRSES, de conocer en todo momento la identidad de los proveedores del equipo de almacenaje, ponerse en contacto con los mismos y definir la formación necesaria para mantener el equipo de trabajo en condiciones seguras.

Su principal responsabilidad es mantener el funcionamiento seguro del sistema de almacenaje en el almacén. Entre otras tenemos las siguientes:

  1. Responsable de la seguridad del equipo de almacenaje.
  2. Conocer la identidad de los proveedores.
  3. Ser interlocutor con los proveedores.
  4. Definir la formación necesaria para mantener el equipo de almacenaje en condiciones seguras.
  5. Disponer de procedimiento de gestión del equipo de  almacenaje.
  6. Prevención y limitación  de riesgos mediante instrucciones.
  7. Utilizar el equipo de almacenaje según instrucciones del  proveedor.
  8. Realizar inspecciones internas.
  9. Llevar a cabo inspecciones externas por un experto.
  10. Tener implantado un sistema de mantenimiento.
  11. Tener implantado un sistema de prevención y reducción de daños.
  12. Implantar un sistema de acciones inmediatas.
  13. Realizar investigación de daños.
  14. Guardar registro escrito de inspecciones, incidencias, sustituciones,….

Responsabilidades del inspector visual (UNE EN 15635:2009 y NTP-852)

Las responsabilidades del inspector visual, según la norma UNE EN 15635:2009 y NTP-852, serían las siguientes:

  1. Realizar inspecciones según procedimiento del PRSES.
  2. Respetar frecuencia de realización de inspecciones.
  3. Seguir lo establecido en UNE EN 15635.
  4. Registrar y notificar al PRSES todas las incidencias.

figuras con responsabilidad en un almacén

Responsabilidades de mantenimiento básico (UNE EN 15635:2009 y NTP-852)

Dos son las responsabilidades, según la norma 15635:2009 y NTP-852, del mantenimiento básico:

  1. No permitir la reparación de elementos dañados sin previa autorización del proveedor.
  2. Sustitución de elementos dañados según lo establecido en UNE 58013.

Responsabilidades del usuario directo (UNE EN 15635:2009 y NTP-852)

El usuario directo, tiene las siguientes responsabilidades y tareas:

  1. Utilizar el equipo de almacenaje según instrucciones y formación recibidas.
  2. Notificar de forma inmediata cualquier incidencia o golpe producido sobre el sistema de almacenaje.

Es verdaderamente importante tener bien definidas las responsabilidades y tareas de cada figura, con el fin de velar por la máxima seguridad de nuestros sistemas de almacenaje y de las personas que trabajan a diario dentro de los almacenes. Un trabajo bien organizado y definido, así como que cada persona sea consciente de sus responsabilidades, sin lugar a dudar hará mejorar la logística de nuestros sistemas de almacenaje.

 

Estantería compacta, sistema de almacenamiento compacto

Estantería compacta: Un sistema de almacenaje económico y sencillo

En el presente artículo abordaremos el sistema de almacenamiento compacto, cuyo principal objetivo es maximizar la capacidad de nuestros almacenes, tanto en superficie como en altura.

El sistema de almacenamiento compacto o sistema de almacenamiento por acumulación, está preparado para el almacenaje de productos homogéneos. Estas estanterías industriales nos permiten maximizar la utilización del espacio, tanto a nivel de superficie como a nivel de altura.

Cuando necesitamos almacenar pocas referencias con un gran número de unidades de carga por lote y cuya expedición es por calles completas y sus movimientos de baja y media rotación, el sistema de paletización compacta es el adecuado.

La instalación de este sistema de almacenaje está formada por unos conjuntos de estanterías, formando calles interiores de carga, que constan de carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas se introducen es estas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada. Estas calles están dotadas de carriles de apoyo a ambos lados, ordenados en distintos niveles, en los que van depositadas las paletas.

Este tipo de estanterías industriales de almacenaje, nos ofrecen una resistencia elevada, lo que se traduce en almacenar paletas con gran carga. Sin lugar a dudas, una de las características más destacables del sistema compacto es que la densidad de almacenaje es superior a la del sistema convencional.

Por otro lado, indicar que cabría la posibilidad de combinar en un mismo almacén un sistema de almacenamiento convencional y uno compacto.

El sistema compacto admite tantas referencias como calles de carga existan. De la profundidad y altura de las calles de carga dependerá la cantidad de paletas, se aconseja, además, que los todos aquellos productos almacenados en una calle de carga sean de la misma referencia para evitar, de este modo, manipulaciones innecesarias de paletas. La profundidad de la calle depende directamente del número de paletas por referencia, del espacio y del tiempo que estén almacenadas.

El funcionamiento de este sistema consiste en almacenar la mercancía en las estanterías con un mínimo de pasillos que permitan el paso de carretillas elevadoras entre los mismos. Éstos están constituidos por su propia estructura. Unas vigas que sirven para sujetar las paletas, hacen que las estanterías queden desplazadas.

De este modo, se permite la circulación de las carretillas para atravesar la estructura por un pasillo operativo. Las mercancías podemos almacenarlas en alturas.

Estantería compacta, sistema de almacenamiento compacto

Modalidades de entrada y salida de mercancía 

Encontramos dos modalidades para la entrada y salidas de los palets: drive-in y drive-through.

Drive In

La gestión de carga drive in es la forma más típica de gestionar la carga con el sistema compacto. El sistema más adecuado para el almacenaje en profundidad de grandes cantidades de una misma referencia o producto. Sistema LIFO (last-in-first-out). Se dispone de un único pasillo de acceso, donde la carga y la descarga se hacen en orden inverso.

 

Drive Through

En este caso tenemos dos accesos para la carga, uno a cada lado de la estantería. Para este caso gestionamos la carga utilizando las estanterías como almacén regulador.  Sistema FIFO (First In-First Out), la primera carga en entrar es la primera en salir.

Ventajas del sistema de almacenaje compacto

  • Una referencia por calle, baja/media rotación del producto.
  • Aprovechamiento excelente del almacén en cuanto a superficie y volumen, entre el 60% y el 80% de la instalación y más del 90% de la superficie. La inversión para la construcción y energía del almacén es menor.
  • La mercancía que se almacena con este sistema no sufre deterioros debido a que no se coloca una carga encima de otra y podemos aplicar perfectamente le método FIFO.
  • Con respecto al sistema de almacenaje convencional, el ahorro de espacio que podemos conseguir con el sistema de almacenaje compacto puede llegar a ser de hasta un 94%.
  • Reducción considerable de los costes que generan las carretillas elevadoras, así como los de mantenimiento.
  • Si comparamos  el volumen de la mercancía almacenada con la superficie total del almacén, obtenemos un rendimiento excelente.

Aspectos a tener en cuenta con el sistema de almacenaje compacto

  • Este sistema tiene algunas limitaciones a la hora de establecer clasificaciones y fecha de caducidad. Nos permite una sola referencia por pasillo.
  • Debido a las dimensiones y características de las estanterías, este sistema nos exige que los medios de transporte internos se adapten ellas y sólo admite paletas con una dimensión única.
  • Una vez que establecemos este sistema de almacenaje, se hace difícil modificarlo. Además, las operaciones de manutención suelen ser lentas. Cuando se manipulan las mercancías dentro de las estanterías, éstas pueden ser perjudicadas.
  • La superficie del almacén no puede ser empleada de forma continua.

A grandes rasgos, el sistema de almacenamiento compacto constituye un sistema sencillo y económico dentro de los sistemas de compactación.

Dispone de dos modalidades de entrada y salida de mercancía. Por un lado, el drive-in y, por otro lado, el drive-throught, lo que nos permite tener dos estrategias, LIFO o FIFO.

En los siguientes post, continuaremos desarrollando las principales características y el funcionamiento de distintos sistemas de almacenaje.

 

Estantería convencional o rack selectivo: el sistema de almacenaje universal para paletas

En el siguiente post nos adentraremos en uno de los sistemas de almacenaje que nos permite llevar a cabo el almacenamiento de productos paletizados con una gran variedad de referentes: el sistema convencional o rack selectivo.

El sistema convencional o rack selectivo es el sistema de almacenaje más extendido. Nos permite tener acceso a todas las unidades de carga en cada momento. Esto es conocido como procedimiento de almacenaje caótico. Es el sistema universal por excelencia y nos proporciona una solución optimizada para aquellos almacenes que requieran almacenar un gran número de referencias de productos paletizados.

Este sistema de almacenaje está compuesto por estanterías metálicas fácilmente adaptables a diferentes formatos, peso y volumetría de las unidades de carga y, además, nos da la posibilidad de combinar en una misma instalación la carga paletizada con carga manual para picking en los niveles inferiores, por lo que nos permite tener un control del stock excelente.

Estantería convencional

 

Para este sistema de estanterías industriales, el soporte que utilicemos como unidad de carga es la paleta y las medidas de las estanterías estarán en función de las dimensiones de dichas paletas. El sistema convencional nos aporta una serie de ventajas y aspectos a tener en cuenta a la hora de llevar a cabo el proceso de almacenaje.

Ventajas del rack selectivo o estantería convencional

  • Nos permite tener una distribución lógica del espacio en el almacén, además de adaptarse con facilidad sea cual sea el volumen o el peso de la carga.
  • Se adapta fácilmente a los programas de gestión informatizados y es muy fácil de implantar aunque tengamos que trabajar con distintos tipos de carga.
  • Podemos manipular la carga sin la necesidad de mover otra no deseada y tenemos fácil acceso a las distintas paletas, que localizaremos sin dificultad.
  • Si la mercancía está clasificada y organizada, tendremos un control fácil de las existencias.
  • El sistema convencional nos permite detectar fácilmente las roturas que puedan producirse en el stock.
  • Aprovechamiento del 100% de los huecos útiles y hasta el 60% de la superficie.

Rack selectivo o estantería convencional

 

Rack selectivo: Aspectos a tener en cuenta 

  • Presenta dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.
  • Se puede producir un aplastamiento de la mercancía e inestabilidad cuando se colocan las cargas unos encima de otras y no se tienen en cuenta las recomendaciones de una persona experta en la materia.
  • Con el sistema de almacenaje convencional, se emplea el método FIFO cuando queramos extraer la mercancía, es decir, lo primero que entra es lo primero que debe salir, por lo que podemos encontrar problemas si desconocemos cual ha sido la carga que entra primero.
  • Se presentan dificultades a la hora de preparar la mercancía en aquellas expediciones constituías por fracciones de cargas paletizadas.

En resumen, el sistema convencional o rack selectivo es la solución de almacenaje adecuado para aquellas empresas que requieran almacenar un gran número de referencias para productos paletizados y nos permite combinar el almacenaje con artículos individuales, de manera que podemos preparar la expedición manual en los niveles más bajos de las estanterías. En siguientes entradas del blog iremos analizando de forma individualizada cada uno de los sistemas de almacenaje.

 

Daños en estanterías

Esto puede estar ocurriendo ahora mismo con sus estanterías

Los daños en estanterías pueden llegar a comprometer la seguridad de este importante equipamiento de nuestros almacenes.

Algunos de los daños pueden parecer leves, pero mantenidos en el tiempo y acumulados a otros daños diferentes pueden producir situaciones peligrosas y graves. Otros daños son fáciles de identificar pero el riesgo real que representan es más difícil de evaluar por ojos no expertos en la materia.

ite_estanterias

Entre las situaciones más comunes que se identifican durante la realización de una inspección técnica de estanterías ITE se encuentran:

  • Falta de clavija de seguridad de los largueros.
  • Sobrecarga de elementos estructurales de las estanterías como pueden ser los largueros o los bastidores.
  • Falta de placas de características de la estantería en las que se deben de recoger los datos de capacidades de carga, distribución de alturas, identificación del proveedor, etc.
  • Puntales de bastidores golpeados y dañados.
  • Fuera de verticalidad de bastidores.
  • Largueros parcialmente desenganchados de los puntales.
  • Modificaciones de las alturas de los niveles de carga.

Algunas de estas incidencias pueden parecer de menor entidad como, por ejemplo, la falta de clavijas de seguridad de los largueros. Sin embargo, esta falta de clavijas podría generar un desenganche accidental de los largueros con el consiguiente accidente de caída de unidades de carga, pudiendo llegar a provocar un accidente grave.

Otros daños como, por ejemplo, puntales golpeados son más fácilmente identificables pero su nivel de riesgo y las medidas a adoptar y la celeridad que se deben de adoptar éstas, no siempre es fácil de determinar.

Por este motivo es recomendable y beneficioso que nuestras estanterías sean inspeccionadas por personal experto y convenientemente entrenado, que podrá evaluar correctamente los daños presentados así como el riesgo inherente a esos daños.

La norma UNE EN 15635:2010 provee de una metodología testada para la evaluación y la codificación de los daños.

Tipos de daños en estanterías según la gravedad

En función de la gravedad, estos daños se clasificarán en daño verde, ámbar o rojo.

Los daños verdes no requieren de una actuación sobre el elemento dañado pero si será necesario hacerles un seguimiento para ver cuál es su evolución.

Mientras que los daños ámbar y los daños rojo sí requieren la subsanación del daño, con la connotación de que los daños rojos requieren la descarga inmediata del elemento de estantería dañado por el elevado riesgo que representan.

Las consecuencias de los daños producidos sobre los elementos de las estanterías pueden suponer una reducción de la capacidad de carga provocando situaciones de peligro para mercancías y personas.

Es fundamental conocer cuál es la capacidad de carga de diseño y de almacenaje de nuestra estantería por medio de las placas de características. Pero no basta con saber cuánta carga soporta la estantería. Es igual de importante conocer cuánto pesan nuestras paletas y cuanto peso estamos realmente almacenando.

En definitiva, se trata de evitar subir más carga a la estantería que la carga para la que fue diseñado el equipamiento de almacenaje en origen.

placas_estanterias

En el día a día de los almacenes se producen situaciones que pueden requerir la modificación de las alturas de los niveles de carga.

Si bien las estanterías, de forma general, son equipamientos flexibles que permiten modificar las alturas de estos niveles de carga, hay que tener presente que estos cambios pueden afectar de forma muy relevante a las prestaciones de las estanterías reduciendo las capacidades de carga.

Tanto el personal del almacén como el personal responsable han de ser conscientes de esta circunstancia y han de abstenerse de realizar estos cambios sin consultar previamente con el proveedor de las estanterías, o en su defecto a experto.

La norma UNE EN 15635:2010 y el Real Decreto 1215/1997 indican que las estanterías tienen que inspeccionarse de forma regular (al menos 1 vez cada 12 meses) por personal experto.

No descubra la seguridad por accidente. Deje que personal experto como el de NOEGA Systems inspeccione sus estanterías.

 

Estanterías industriales: Introducción a los sistemas de almacenaje (III)

En este post definimos lo que es un equipo de manutención así como la clasificación de los mismos y la clasificación de los accesorios para la adaptación de la carga. Además de un aspecto muy importante como son las validaciones para los sistemas de almacenaje.

Un equipo de manutención – MHE, es un equipo mecánico o electromecánico que se utiliza para transportar, elevar, recoger y depositar las cargas unitarias.

Equipo de manutención

Las carretillas que nos podemos encontrar son las siguientes.

Transpaleta manual

Sirve para el transporte de las unidades de carga  y es operado manualmente

equipo de manutención transpaleta manual

Transpaleta eléctrica

Transpaleta con accionamiento eléctrico.

Apiladora

Es un aparato de tracción eléctrica, operada manualmente desde el suelo o  desde el propio aparato, que se  emplea para el transporte de las unidades de carga y para el  trabajo en estanterías con  pasillo estrecho.


¿Desea recibir una visita gratuita de asesoramiento?
Nos desplazamos a su empresa, sin ningún compromiso, para asesorarle sobre sus sistemas de almacenaje. Tenemos delegaciones en toda España.

SOLICITAR VISITA